La fabrication d’une coque polyester

La fabrication d’une coque polyester

Derrière l'appellation coque polyester se cachent en réalité différents processus de fabrication qui vont déterminer la qualité et la solidité réelle de la coque. Or, en fonction des fabricants, les procédés utilisés pour fabriquer une coque peuvent être très variables, on trouve le pire comme le meilleur. C'est pourquoi la meilleure façon d'acheter une coque de qualité reste de s'intéresser de près à la façon dont elle est fabriquée.

Principe de fabrication d'une coque polyester

Les coques polyester sont fabriquées selon un procédé de moulage. Les différentes couches qui vont constituer la structure de la coque sont appliquées successivement sur un moule réutilisable qui donnera sa forme à la coque. C'est en fonction des matériaux utilisés que la coque sera de plus ou moins bonne qualité.

Couche après couche, la coque prend forme
Couche après couche, la coque prend forme

Etapes de la fabrication d'une coque polyester

Le processus de fabrication varie selon les constructeurs, nous vous décrivons ici une des techniques les plus répandues :

Première étape : le gelcoat

Il constitue le revêtement extérieur de la coque, son utilité est essentiellement esthétique, il ne joue aucun rôle dans l'imperméabilité de la coque. Le gelcoat donnera à la coque un aspect lisse et satiné, et on peut, de plus, le colorer en y additionnant des pigments. L'épaisseur de la couche de gelcoat varie, selon les fabricants, de 0,4 à 0,8 mm. Il existe différentes qualités de gelcoat, les meilleures d'entre elles joueront un rôle de protection des couches inférieures, notamment contre les UV et les produits chimiques. Une qualité essentielle du gelcoat est son élasticité, un gelcoat qui manque de souplesse pourrait se fissurer si la coque subit des chocs ou des flexions.

Deuxième étape : la stratification

Il s'agit de la structure proprement dite de la coque, qu'on appelle le stratifié, il est fabriqué à partir de deux matériaux de base : la fibre de verre et la résine polyester.

  • Première couche : on applique le mat de verre. Il s'agit d'un agglomérat de fibres de verre, sous forme de feuilles qu'on va imprégner de résine polyester. Cette première couche est totalement étanche.
  • Deuxième couche : elle est composée d'un rooving (ou rowing). Ce matériau est également composé de fibres de verre, mais il est deux fois plus résistant que le mat de verre. C'est grâce à lui que la coque va allier solidité et souplesse.
  • Troisième couche : Elle est identique à la première (mat de verre, imprégné de résine).
  • Ensuite seront rajoutés différents renforts pour solidifier et donner sa forme définitive à l'ensemble.
  • On termine généralement la stratification en projetant simultanément des fibres de verre et de la résine sur la structure.

Lors de la stratification on procède à l'ébulage (ou débullage) entre chacune des couches : cette opération consiste à utiliser un outil appelé rouleau débulleur pour plaquer chacune des couches entre elles, ce qui permet de chasser les bulles d'air et de consolider les différentes couches. Il est essentiel que le débullage soit effectué soigneusement car la présence de bulles d'air dans le stratifié le fragilise considérablement et constitue un facteur responsable de l'osmose.

Un moule pour coque polyester
Un moule pour coque polyester

Différentes techniques, différentes qualités

Certains fabricants ont amélioré la technique de base pour fabriquer des coques plus résistantes. Voici deux exemples de ces améliorations :

  • La première consiste à insérer une couche supplémentaire dans le stratifié, cette couche composée d'un noyau de céramique va considérablement renforcer la structure.
  • Une autre technique consiste à utiliser des moules fermés, ce qui permet d'injecter la résine polyester dans une atmosphère sous vide. Ce procédé permet une imprégnation parfaite de la fibre de verre par le polyester et évite la formation de bulles d'air.

Deux types de résines polyester

Il existe deux qualités différentes de résine polyester utilisée pour la fabrication de coques de piscines :

  • La résine isophtalique : c'est la plus couramment utilisée.
  • Le vinylester : composé de polyster et d'époxy, il offre une plus une meilleure tenue dans le temps et donc une plus grande durée de vie à la coque.

De nombreux constructeurs combinent les deux types de résines lors de la fabrication des coques, ce qui est une garantie de durabilité et une prévention contre le phénomène d'osmose.

En conclusion :

La qualité des piscines coque résulte d'un savoir faire combiné à l'utilisation de bons matériaux. Cette qualité a un prix et vous vous doutez bien que les meilleures piscines coques ne sont pas les moins chères. Cependant mieux vaut investir un peu plus dans un produit durable que de céder à la tentation d'acheter du matériel bas de gamme dont la pérennité n'est pas garantie.

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